Компания RONGQI, ведущий производитель оборудования для обработки стекла, на протяжении 15 лет уделяет особое внимание качеству услуг.
Машина для нанесения бутилового покрытия
Экструдер бутила
2026-01-21
×
Оборудование для нанесения бутилового покрытия: ключевое оборудование для точной герметизации в современном производстве стеклопакетов.
Абстрактный
В условиях глобального стремления к энергоэффективным зданиям и высокоэффективному архитектурному и автомобильному стеклу, стеклопакет стал краеугольным материалом, поскольку его теплоизоляция, звукоизоляция и долговечность напрямую зависят от качества герметизации кромок. Машина для нанесения бутилкаучука, как важнейший элемент автоматизированного оборудования на линии производства стеклопакетов, специально разработана для равномерного непрерывного нанесения термоплавкого бутилкаучука — основного герметика для разделительных прокладок стеклопакетов. В данной статье рассматриваются принцип работы, технические характеристики, основные преимущества, сценарии применения и тенденции развития машин для нанесения бутилкаучука, демонстрируя их незаменимую роль в обеспечении долгосрочной надежности, эффективности производства и экономической целесообразности современного производства стеклопакетов.
1. Введение
В последние годы резко возрос глобальный спрос на энергосберегающие и экологически чистые строительные материалы, чему способствуют жесткие требования к углеродной нейтральности и быстрое развитие «зеленого» строительства. Стеклопакеты, состоящие из двух или более стеклянных панелей, разделенных распорной рамой и герметизированных двухслойными герметиками (первичный бутилкаучук и вторичный полисульфидный/силиконовый герметик), стали предпочтительным выбором для современных коммерческих и жилых зданий, автомобильных окон и компонентов аэрокосмической отрасли. Первичный герметик — термоплавкий бутилкаучук — служит первой линией защиты от проникновения влаги, утечки газа и коррозии распорок, напрямую определяя срок службы и стабильность эксплуатационных характеристик стеклопакета.
Традиционные ручные или полуавтоматические методы нанесения бутилкаучукового покрытия страдают от присущих им недостатков, таких как неравномерное нанесение клея, непостоянная толщина, низкая эффективность и большие потери материала, что серьезно ухудшает качество стеклопакетов и увеличивает производственные затраты. В отличие от них, современные машины для нанесения бутилкаучукового покрытия интегрируют передовые системы управления ПЛК, прецизионные механизмы с сервоприводом и интеллектуальную технологию контроля температуры, обеспечивая полностью автоматизированное, высокоточное и непрерывное нанесение бутилкаучукового покрытия. Являясь «сердцем» процесса первичной герметизации стеклопакетов, машины для нанесения бутилкаучукового покрытия стали незаменимым основным оборудованием для производителей, стремящихся модернизировать производственные линии, улучшить качество продукции и повысить конкурентоспособность на рынке.
2. Принцип работы и основные компоненты машины для нанесения бутилового покрытия
2.1 Основной принцип работы
Машины для нанесения бутилкаучукового покрытия работают по принципу экструзии расплава и прецизионного нанесения покрытия . Твердый или полутвердый бутилкаучук сначала нагревается до расплавленного состояния (обычно 110–150 °C) в системе нагрева с регулируемой температурой, затем с помощью шнека или поршневого экструзионного механизма подается под давлением в сопло для прецизионного нанесения покрытия. Рамка-проставка (алюминиевая, с теплоизоляцией или композитная) подается через систему передачи машины с постоянной скоростью, и расплавленный бутилкаучук равномерно экструдируется на две стороны рамки-проставки в виде непрерывного, гранулированного слоя. Система управления машины в режиме реального времени регулирует давление экструзии, скорость нанесения покрытия и толщину клеевого слоя для обеспечения стабильного качества покрытия для различных размеров и типов прокладок. После нанесения покрытия проставка слегка охлаждается для сохранения формы гранулы бутилкаучука, готовая к последующим процессам склеивания стекловолокном и вторичной герметизации.
2.2 Основные компоненты и функции
Высокопроизводительная машина для нанесения бутилового покрытия состоит из нескольких ключевых модулей, каждый из которых вносит свой вклад в ее точность и надежность:
2.2.1 Система нагрева и плавления
Эта система состоит из нагревательного цилиндра, датчиков температуры и цифрового регулятора температуры. Нагревательный цилиндр оснащен многозонными электрическими нагревательными элементами и теплоизоляционными слоями для обеспечения равномерного нагрева бутилкаучука, предотвращая локальный перегрев (который приводит к деградации клея) или недостаточное плавление (что приводит к плохой текучести). Высокоточные датчики температуры (точность ±1°C) контролируют температуру плавления в режиме реального времени, а регулятор автоматически регулирует мощность нагрева для поддержания стабильного расплавленного состояния — что крайне важно для стабильного качества экструзии и нанесения покрытия.
2.2.2 Механизм экструзии
Механизм экструзии является основой машины для нанесения бутилового покрытия и выпускается в двух основных типах: шнековая экструзия и поршневая экструзия .
- Шнековая экструзия : Оснащена прецизионно отшлифованным шнеком с переменным шагом, который проталкивает расплавленный бутилкаучук вперед за счет вращения, обеспечивая стабильную и непрерывную экструзию. Подходит для высокопроизводительных непрерывных производственных линий и может работать с широким диапазоном вязкости бутилкаучука.
- Поршневая экструзия : Использует гидравлический или пневматический поршень для создания давления и экструзии расплавленного клея, обеспечивая более высокое давление экструзии и более точный контроль объема клея. Идеально подходит для мелкосерийного производства, изготовления изделий на заказ или нанесения покрытия на узкие прокладки, с минимальным количеством остатков клея и отходов.
В современных моделях высокого класса часто используется экструзионная машина с сервоприводом шнека , сочетающая в себе преимущества непрерывного производства и точного контроля, с регулируемым давлением экструзии от 0,5 до 20 МПа для удовлетворения различных требований к нанесению покрытий.
2.2.3 Прецизионная насадка для нанесения покрытия
Насадка для нанесения покрытия разработана для равномерного распределения клея и адаптации к различным характеристикам разделительных элементов. Ключевые особенности включают:
- Конструкция с двусторонним покрытием : одновременное нанесение бутилкаучука на обе стороны рамы проставки повышает эффективность производства на 50% по сравнению с односторонним покрытием.
- Регулируемый зазор между соплом и проставкой: Зазор между соплом и проставкой можно точно регулировать (0,1–3 мм) для контроля толщины клеевого шва (обычно 0,5–2 мм) и ширины (2–10 мм), что совместимо с проставками шириной 6–27 мм (наиболее распространенная ширина в стеклопакетах).
- Конструкция, предотвращающая капание и засорение : оснащена пневматическим или электрическим клапаном для отвода клея, предотвращающим капание клея при остановке машины, а также функцией самоочистки для удаления остатков бутилкаучука и предотвращения засорения сопла.
- Адаптируемость к криволинейным поверхностям : Некоторые модели имеют конструкцию с плавающим соплом, которое может автоматически подстраиваться под кривизну изогнутых прокладок (используемых в автомобильной промышленности или при производстве стеклопакетов специальной формы), обеспечивая равномерное покрытие нелинейных поверхностей.
2.2.4 Система передачи и позиционирования
В системе передачи используется роликовая цепь или ленточный конвейер с сервоприводом, обеспечивающий диапазон скоростей 0–30 м/мин (регулируется через HMI). Высокоточные датчики позиционирования (фотоэлектрические или бесконтактные) определяют положение и длину прокладки, автоматически запуская и останавливая процесс нанесения покрытия, чтобы избежать расхода клея на концах прокладки. Для прокладок различной спецификации система может хранить до 50+ наборов предустановленных параметров, что позволяет переключаться между различными производственными задачами одним щелчком мыши и сокращает время настройки более чем на 80%.
2.2.5 Управление ПЛК и человеко-машинный интерфейс (ЧМИ)
Основная система управления основана на ПЛК Siemens или Mitsubishi , работающем в паре с 7–10-дюймовым сенсорным HMI-экраном для интуитивно понятного управления. Ключевые функции включают:
- Отображение в реальном времени температуры, давления экструзии, скорости нанесения покрытия и толщины клеевого шва.
- Настройка и сохранение параметров процесса одним нажатием кнопки для различных типов разделителей и составов клея.
- Самодиагностика неисправностей и оповещение о них (например, перегрев, низкое давление, засорение форсунки) с подсказками по устранению неполадок, отображаемыми на человеко-машинном интерфейсе.
- Удаленный мониторинг и экспорт данных (через Ethernet или USB) обеспечивают отслеживание производственных данных и прослеживаемость качества, что крайне важно для соответствия международным стандартам качества (например, CE, ASTM, GB/T 11944).
2.2.6 Системы безопасности и вспомогательные системы
Для обеспечения безопасности эксплуатации и долговечности оборудования машины для нанесения бутилового покрытия оснащены следующими компонентами:
- Блокировки безопасности : кнопки аварийной остановки, защитные двери и защитные кожухи, которые немедленно останавливают машину при открытии, предотвращая контакт оператора с высокотемпературными компонентами и движущимися частями.
- Контроль уровня клея : датчик отслеживает уровень бутилкаучука в плавильном барабане и подает сигнал тревоги при низком уровне клея, чтобы предотвратить неполную экструзию.
- Система охлаждения : Система принудительного воздушного или водяного охлаждения слегка охлаждает покрытую прокладку, поддерживая форму бутилкаучукового шарика и предотвращая деформацию при последующей обработке.
3. Технические преимущества современных машин для нанесения бутилового покрытия
3.1 Высокая точность и стабильное качество покрытия
Наиболее существенным преимуществом машин для нанесения бутилкаучукового покрытия является их способность обеспечивать равномерное, без пузырьков и однородное покрытие из бутилкаучука — критически важное требование для первичной герметизации стеклопакетов. В отличие от ручного нанесения покрытия, которое склонно к неравномерной толщине, зазорам или избытку клея, сервоприводная экструзия машины и прецизионное сопло обеспечивают равномерное поперечное сечение (ширину и толщину) клеевого шва по всей длине прокладки (до 6 м). Это исключает пути проникновения влаги и места утечки газа, значительно улучшая теплоизоляционные характеристики и срок службы стеклопакета (продлевая его с 5–10 лет до 15–20 лет и более). Для высококачественного низкоэмиссионного (Low-E) стекла и многослойных стеклопакетов бесконтактная конструкция плавающего сопла машины предотвращает царапание чувствительного низкоэмиссионного покрытия или повреждение многослойных прокладок, обеспечивая целостность изделия.
3.2 Высокая эффективность производства и экономия затрат
Автоматизированные машины для нанесения бутилкаучукового покрытия значительно повышают эффективность производства по сравнению с ручными или полуавтоматическими методами. Стандартная высокоскоростная модель может наносить покрытие на прокладки со скоростью до 30 м/мин, обрабатывая 800–1200 каркасов прокладок за 8-часовую смену — это в 5–10 раз больше, чем при ручном нанесении покрытия. Конструкция с непрерывной экструзией исключает простои для заправки клеем (плавильные бочки большой емкости вмещают 5–20 кг бутилкаучука, что снижает частоту заправки), а переключение параметров одним щелчком мыши сокращает время настройки для различных спецификаций прокладок с 30–60 минут до 2–5 минут.
С точки зрения экономии затрат, точный контроль объема клея в машине сокращает отходы бутилкаучука на 30–50% по сравнению с ручным нанесением покрытия (излишки клея сведены к минимуму, и не происходит капания или проливания). Кроме того, автоматизация снижает трудозатраты: один оператор может одновременно управлять 2–3 машинами, заменяя 4–6 рабочих, занятых ручным трудом. За 8–10 лет эксплуатации оборудования экономия на материалах и рабочей силе значительно перевешивает первоначальные инвестиции, обеспечивая быструю окупаемость инвестиций для производителей.
3.3 Широкая совместимость и универсальность
Современные машины для нанесения бутилового покрытия отличаются высокой универсальностью и совместимостью с широким спектром типов прокладок и изделий из стеклопакетов:
- Материалы для проставок : алюминиевые проставки (стандартные, гнутые или сварные), термостойкие проставки (из нержавеющей стали, композитных материалов или пенопласта) и проставки специальной формы (изогнутые, угловые или многогнездные).
- Технические характеристики дистанционных рамок : ширина 6–27 мм, толщина 0,3–1,2 мм, длина до 6 м, подходят как для небольших стеклянных конструкций жилых зданий, так и для больших стеклянных конструкций навесных фасадов коммерческих зданий.
- Типы бутилкаучука : бутилкаучук горячего расплава различной вязкости (низкая, средняя, высокая) и состава (стандартный, антивозрастной или с низким содержанием летучих органических соединений), совместимый со всеми основными марками бутилкаучука, представленными на рынке.
- Области применения : плоское стеклопакетное стекло, изогнутое стеклопакетное стекло, тройное остекление, многокамерное стеклопакетное стекло, автомобильное стекло и стекло для солнечных фотоэлектрических систем.
Некоторые усовершенствованные модели также оснащены конструкцией с двумя соплами для нанесения покрытия на многогнездные разделители (например, 3- или 4-гнездные разделители, используемые в высокоэффективном стеклопакете), что позволяет одновременно наносить покрытие на несколько клеевых швов и еще больше расширяет область их применения.
3.4 Повышение уровня безопасности и соответствия экологическим нормам
Оборудование для нанесения бутилового покрытия уделяет первостепенное внимание безопасности оператора и защите окружающей среды, устраняя недостатки ручного нанесения покрытия:
- Безопасность : Благодаря автоматизации процесса нанесения покрытия при высокой температуре (110–150 °C) машина исключает контакт оператора с расплавленным бутилкаучуком и высокотемпературными компонентами, снижая риск ожогов и травм, связанных с повторяющимися движениями. Блокировки безопасности и функции аварийной остановки обеспечивают дополнительную защиту, соответствующую международным стандартам безопасности (например, OSHA, CE).
- Защита окружающей среды : Закрытая система плавления и экструзии минимизирует выбросы летучих органических соединений (ЛОС) из бутилкаучука, улучшая качество воздуха в цехе. Точный контроль клея снижает количество отходов, а самоочищающаяся конструкция сопла минимизирует утилизацию остатков клея, что соответствует мировым экологическим нормам и тенденциям «зеленого» производства. Многие модели также совместимы с низколетучими и экологически чистыми составами бутилкаучука, что еще больше снижает воздействие производства на окружающую среду.
3.5 Стабильная работа и низкие затраты на техническое обслуживание
Высококачественные машины для нанесения бутилового покрытия изготовлены из прочных материалов (нержавеющая сталь для плавильного цилиндра, закаленный сплав для шнека и сопла, а также промышленные серводвигатели), что обеспечивает длительную стабильную работу в условиях непрерывного производства. Срок службы ключевых компонентов составляет более 50 000 часов , а модульная конструкция упрощает техническое обслуживание: изнашиваемые детали (например, сопла, уплотнения) можно быстро заменить, а плановое техническое обслуживание (например, очистка, смазка) сведено к минимуму. Функция самодиагностики неисправностей в системе управления ПЛК сокращает время простоя за счет оперативного выявления и устранения проблем, обеспечивая бесперебойное производство — что крайне важно для крупных предприятий по производству стеклопакетов.
4. Сценарии применения машин для нанесения бутилового покрытия
4.1 Производство архитектурного стеклопакета
Наибольшая область применения машин для нанесения бутилового покрытия – это индустрия архитектурного стеклопакетирования, охватывающая окна жилых домов, коммерческие навесные фасады, офисные здания, торговые центры и «зеленые» здания. В высотных зданиях и энергосберегающих жилых комплексах стеклопакеты с высококачественным первичным уплотнением из бутилкаучука обеспечивают превосходную теплоизоляцию (коэффициент теплопередачи U до 1,0 Вт/(м²·К)) и звукоизоляцию (до 35–40 дБ), снижая затраты на отопление и охлаждение на 30–50% по сравнению с однослойным стеклом. Машины для нанесения бутилового покрытия позволяют осуществлять массовое производство стандартного и изготовленного на заказ архитектурного стеклопакетирования, удовлетворяя спрос на крупногабаритное стекло (до 3 м × 6 м), используемое в современных навесных фасадах, и обеспечивая стабильное качество тысяч единиц продукции.
4.2 Производство автомобильного стекла
В автомобильной промышленности машины для нанесения бутилового покрытия используются для производства стеклопакетов для лобовых стекол, боковых окон, люков и задних стекол легковых автомобилей, коммерческого транспорта и электромобилей. Автомобильные стеклопакеты должны обеспечивать не только теплоизоляцию и звукоизоляцию, но и устойчивость к экстремальным температурам (от -40°C до 85°C), вибрации и УФ-излучению. Точное нанесение покрытия машиной гарантирует прочное прилегание бутилкаучукового уплотнителя к стеклу и прокладке, предотвращая попадание влаги в полость стекла и образование запотевания — критически важного фактора для безопасности вождения. Для изогнутых автомобильных стекол модели с плавающими соплами и возможностью адаптации к изогнутым прокладкам обеспечивают равномерное покрытие нелинейных поверхностей, соответствуя строгим стандартам качества автомобильных OEM-производителей (например, Volkswagen, Toyota, Tesla).
4.3 Солнечное фотоэлектрическое (ФЭ) стекло и специальное стекло
В связи с быстрым развитием солнечной энергетики, машины для нанесения бутилового покрытия все чаще используются в производстве фотоэлектрического изоляционного стекла (применяемого в солнечных панелях и интегрированных в здания фотоэлектрических системах). Фотоэлектрическое стекло требует высокопрочного уплотнения для защиты солнечных элементов от влаги и коррозии, а высокоточное бутиловое покрытие, наносимое машиной, обеспечивает долговечное первичное уплотнение, продлевая срок службы фотоэлектрических модулей до 25 лет и более. Кроме того, машины для нанесения бутилового покрытия используются в производстве специального стекла для аэрокосмической, морской и промышленной отраслей, например, изоляционного стекла для салонов самолетов, судовых окон и смотровых окон промышленных печей, где надежность герметизации в экстремальных условиях имеет первостепенное значение.
4.4 Малые и средние предприятия (МСП) и производство по индивидуальным заказам
Оборудование для нанесения бутилового покрытия подходит не только для крупномасштабных производственных линий, но и для малых и средних предприятий, а также производителей стекла на заказ. Полуавтоматические или компактные модели (с небольшими габаритами и низкими инвестиционными затратами) идеально подходят для малых и средних предприятий, производящих небольшие партии стеклопакетов на заказ (например, для вилл, специализированных зданий или автомобильного рынка запчастей). Эти модели сохраняют основные преимущества точности и эффективности полностью автоматических машин, но при этом имеют более низкую цену и более простое управление, что делает передовую технологию нанесения бутилового покрытия доступной для более широкого круга производителей. Восстановленные машины для нанесения бутилового покрытия (от известных брендов) также являются экономически выгодным вариантом для малых и средних предприятий, предлагая те же характеристики, что и новое оборудование, при этом стоимость составляет 50–70% от первоначальной.
5. Тенденции развития машин для нанесения бутилового покрытия.
5.1 Интеллектуализация и цифровизация
Будущее машин для нанесения бутилкаучуковых покрытий заключается в интеллектуализации и цифровой трансформации , обусловленных концепцией «Индустрия 4.0» и интеллектуальным производством. Усовершенствованные модели будут интегрировать алгоритмы искусственного интеллекта (ИИ) и машинного обучения для оптимизации параметров процесса в режиме реального времени: например, автоматическая регулировка давления и температуры экструзии в зависимости от изменений вязкости бутилкаучука (вызванных температурой или различиями в партиях) для поддержания стабильного качества покрытия. Подключение к Интернету вещей (IoT) позволит осуществлять удаленный мониторинг, прогнозирование технического обслуживания и анализ производственных данных — производители смогут отслеживать производительность, объем и качество оборудования из центральной диспетчерской, а система будет прогнозировать отказы компонентов (например, износ шнека, засорение сопла) и планировать техническое обслуживание заранее, сокращая незапланированные простои. Также будет применяться технология цифровых двойников, позволяющая производителям моделировать процессы нанесения покрытий и оптимизировать производственные линии до их физического внедрения.
5.2 Модернизация для повышения скорости и точности
Для удовлетворения растущего спроса на крупномасштабное и высококачественное производство стеклопакетов, машины для нанесения бутилового покрытия будут продолжать совершенствоваться в сторону повышения скорости и точности . В будущих моделях будут использоваться сервоприводные системы с более быстрым временем отклика, что позволит увеличить скорость нанесения покрытия до 40–50 м/мин при сохранении точности нанесения клеевого шва (допуск по толщине ±0,05 мм). Механизм экструзии будет оптимизирован для более высокого давления и более равномерного распределения клея, что позволит наносить покрытие на сверхтонкие прокладки (ширина 3–5 мм) и сверхтолстые клеевые швы (3–5 мм) для специальных применений. Кроме того, будут интегрированы 3D-датчики для определения положения и кривизны прокладок в реальном времени, что позволит осуществлять полностью адаптивное нанесение покрытия на прокладки сложной формы без ручной регулировки.
5.3 Экологичный и безопасный для окружающей среды дизайн
При разработке машин для нанесения бутилкаучукового покрытия основное внимание будет уделяться экологичности, что соответствует глобальным целям достижения углеродной нейтральности. В будущих моделях будут использоваться энергоэффективные системы нагрева (например, инфракрасный или электромагнитный), которые снизят потребление энергии на 20–30% по сравнению с традиционным электрическим нагревом. Система замкнутого цикла переработки клея будет собирать и повторно использовать остатки бутилкаучука, что позволит сократить количество отходов до менее чем 5%. Будет улучшена совместимость с биокаучуком (изготовленным из возобновляемых ресурсов) и составами с низким содержанием летучих органических соединений и нулевым содержанием галогенов, что сделает производственный процесс более экологичным. Кроме того, в конструкции машины будет отдаваться приоритет перерабатываемым материалам и модульным компонентам, что снизит воздействие производства и утилизации на окружающую среду.
5.4 Интеграция с автоматизированными производственными линиями
Оборудование для нанесения бутилового покрытия будет более глубоко интегрировано в полностью автоматизированные линии по производству стеклопакетов , соединяясь с расположенными выше по потоку станками для гибки/сварки распорок, машинами для мойки стекла и расположенными ниже роботами для склеивания/вторичной герметизации стекла. Весь производственный процесс — от обработки распорок до окончательной сборки стеклопакета — будет автоматизирован, с бесперебойным обменом данными между станками через центральную систему управления. Такая интеграция позволит исключить ручную обработку, сократить время производственного цикла на 40–60% и обеспечить 100% стабильность качества на всей производственной линии. Например, станок для гибки распорок будет передавать технические характеристики распорок на станцию нанесения бутилового покрытия, которая автоматически корректирует параметры и начинает нанесение покрытия; после нанесения покрытия распорка автоматически перемещается на станцию склеивания стекла без участия человека.
6. Заключение
В современном производстве стеклопакетов бутиловый напылитель, являясь основным оборудованием для первичной герметизации, играет ключевую роль в обеспечении качества продукции, повышении эффективности производства и снижении затрат. Его технические преимущества — высокая точность, высокая эффективность, широкая совместимость, безопасность и экологичность — устраняют ограничения традиционных методов нанесения покрытий, делая его незаменимым инструментом для производителей, стремящихся удовлетворить спрос на энергоэффективные и высокопроизводительные стеклопакеты.
В условиях продолжающегося развития мировой индустрии экологичного строительства и автомобилестроения спрос на высококачественное стеклопакетное покрытие будет продолжать расти, что стимулирует непрерывные инновации в области оборудования для нанесения бутилового покрытия в направлении интеллектуализации, высокоскоростного, экологичного и интегрированного производства. Для производителей стеклопакетов инвестиции в высокопроизводительное оборудование для нанесения бутилового покрытия — это не только практическое обновление производственных линий, но и стратегическое решение, позволяющее повысить конкурентоспособность на рынке, соответствовать международным стандартам качества и охраны окружающей среды, а также воспользоваться возможностями на быстрорастущем рынке энергосберегающего стекла.
В будущем, по мере развития технологий, машины для нанесения бутилового покрытия будут и дальше совершенствоваться, превращаясь в интеллектуальное, подключенное и экологически чистое оборудование, что позволит стекольной промышленности достичь более высоких уровней автоматизации, эффективности и устойчивости, способствуя глобальному переходу к низкоуглеродной, «зеленой» экономике.
Ссылки
- GB/T 11944-2012, Стеклопакеты для зданий.
- ASTM E2190-19, Стандартная спецификация на стеклопакеты.
- Стандарты маркировки CE для машин и оборудования (2006/42/EC).
- Международное энергетическое агентство (МЭА), Тенденции энергоэффективности зданий, 2024 год.
- Журнал стекольных технологий, том 65, № 3, 2023: Достижения в технологии герметизации стеклопакетов.
- Журнал «Automotive Engineering International», том 28, № 5, 2024 г.: Решения для герметизации автомобильных стеклопакетов.
ReviewsNumber of comments: {{ page.total }}
I want to comment?
{{item.nickname ? (item.nickname.slice(0, 2) + '*****') : item.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{item.comment_time}}
Review in the {{item.country}}
Reviews
Merchant
{{replyItem.nickname ? (replyItem.nickname.slice(0, 2) + '*****') : replyItem.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{replyItem.parent_nickname ? (replyItem.parent_nickname.slice(0, 2) + '*****') : '--'}}
{{replyItem.is_merchant_reply === 1 ? replyItem.reply_time : replyItem.comment_time}}
Review in the {{replyItem.country}}
Reviews
No customer reviews
Рекомендуется для вас
нет данных
Свяжись с нами
Авторские права © 2025 Jinan Rongqi Intelligent Technology Co., Ltd. | Карта сайта | Политика конфиденциальности