Tests de la machine à laminer le verre avant livraison : Protocole complet d’assurance technique et qualité

1. Justification des essais avant livraison : impératifs techniques, commerciaux et réglementaires

2. Portée et phases des essais avant livraison

2.1 Inspection statique et visuelle (tests pré-opérationnels)

• Intégrité structurelle : Examen du bâti de la machine, des parois de la chambre et des structures de support afin de vérifier la qualité des soudures, l’épaisseur des matériaux, la précision dimensionnelle et l’absence de déformation ou de corrosion. Tous les composants structurels doivent être conformes aux normes de génie mécanique pour résister aux contraintes thermiques et mécaniques des cycles de lamination.
• Vérification des composants : Validation de tous les composants critiques — notamment les éléments chauffants (à résistance ou infrarouges), les pompes à vide et les flexibles, les vérins hydrauliques/pneumatiques, les capteurs de pression, les régulateurs de température, les bandes transporteuses et les dispositifs de sécurité — par rapport aux spécifications du fabricant et aux certifications du fournisseur. Les composants doivent être exempts de défauts, correctement installés et étiquetés conformément aux normes industrielles.
• Câblage et connexions pneumatiques/hydrauliques : Inspection du câblage électrique afin de vérifier sa conformité à la norme IEC 60204 (sécurité des machines – équipements électriques des machines), notamment l’isolation, la mise à la terre, le cheminement des câbles et l’étanchéité des connexions. Les conduites pneumatiques et hydrauliques sont contrôlées afin de détecter les fuites, de vérifier la conformité des raccords et la compatibilité des pressions nominales. Toutes les connexions sont sécurisées afin d’éviter toute perte de fluide ou d’air pendant le fonctionnement.
• Propreté et état de surface : Vérifier la propreté interne et externe de la machine, notamment de la chambre de lamination, des plaques chauffantes et des surfaces du convoyeur, afin de s’assurer de l’absence de contaminants (poussière, huile, débris, etc.) susceptibles de compromettre la qualité de la lamination du verre. Les surfaces des composants en contact avec le produit doivent être lisses et exemptes de rayures ou d’irrégularités.

2.2 Tests fonctionnels (validation opérationnelle)

• Validation du système de contrôle : Tests de l’automate programmable (PLC), de l’interface homme-machine (IHM) et des logiciels associés afin de garantir la précision de la saisie des paramètres de lamination (température, pression, niveau de vide, durée du cycle), la surveillance des données en temps réel et le diagnostic des pannes. Le système de contrôle doit répondre correctement aux commandes manuelles et automatiques, et toutes les alarmes et tous les messages d’erreur doivent fonctionner comme prévu.
• Performances du système de chauffage : Évaluation de la capacité du système de chauffage à atteindre et à maintenir uniformément les températures de consigne sur toute la zone de lamination. Les capteurs de température sont étalonnés et testés afin de garantir une précision de ±1 °C. L’imagerie thermique est utilisée pour vérifier la répartition de la température sur les plaques chauffantes, un point essentiel pour éviter un collage irrégulier du verre feuilleté.
• Tests du système de vide : Évaluation de la capacité du système de vide à atteindre et à maintenir le niveau de vide requis (généralement entre 0,95 et 0,98 bar) dans la chambre de lamination, sans détection de fuites pendant une durée de maintien spécifiée (par exemple, 30 minutes). Les pompes à vide sont testées en termes de débit, de niveau sonore et de consommation d’énergie, conformément aux normes d’efficacité.
• Essais du système de pression : Validation de la capacité du système de pression hydraulique ou pneumatique à générer et maintenir la pression de lamination spécifiée (de 8 à 12 bar pour les systèmes à autoclave, de 1 à 3 bar pour les systèmes sans autoclave). Les capteurs de pression sont étalonnés pour garantir leur précision, et la stabilité de la pression est testée pendant le cycle de lamination, sans chute ni fluctuation.
• Essais des systèmes de convoyage et de manutention : Les bandes transporteuses, les systèmes de rouleaux et les mécanismes de chargement/déchargement du verre sont testés afin de garantir un mouvement fluide et précis, sans blocage, désalignement ni dommage des panneaux de verre testés. La vitesse et la précision de positionnement du système de convoyage sont vérifiées afin de s’assurer qu’elles répondent aux spécifications de cadence de production de la machine.
• Fonctionnalité des systèmes auxiliaires : Tests des systèmes auxiliaires tels que les systèmes de refroidissement, les systèmes d'évacuation et les dispositifs de traitement des bords de verre (le cas échéant) afin de garantir leur fonctionnement synchronisé avec le cycle de lamination principal et leur conformité aux exigences de performance.

2.3 Tests de performance (simulation de production)

• Qualité du feuilletage : Inspection visuelle et instrumentale du verre feuilleté testé afin de détecter les défauts, notamment les bulles d’air, les inclusions, le délaminage, les défauts de bord et les distorsions optiques. Les échantillons sont testés conformément aux normes EN 14449 et ANSI Z97.1 ; tous les défauts sont mesurés et documentés par rapport aux seuils de tolérance acceptables.
• Cohérence du temps de cycle : Vérification de la capacité de la machine à effectuer des cycles de lamination dans les délais impartis, avec une variation minimale entre les cycles. Le temps de cycle est un indicateur clé de performance (KPI) essentiel pour les utilisateurs finaux, car il influe directement sur le rendement de production.
• Uniformité du collage : Contrôle de la résistance du collage entre le verre et l’intercalaire sur toute la surface du panneau, par des essais de pelage, de cisaillement et de résistance aux chocs (par exemple, essai de chute de bille), conformément aux normes en vigueur. La résistance du collage doit être égale ou supérieure aux exigences minimales pour le verre de sécurité.
• Efficacité énergétique : Mesure de la consommation d'énergie de la machine (électrique, thermique et pneumatique) pendant des cycles de production complets, afin de valider la conformité aux normes d'efficacité énergétique et d'assurer la rentabilité opérationnelle pour les utilisateurs finaux.
• Répétabilité et reproductibilité : La réalisation de plusieurs cycles de lamination consécutifs (généralement 10 à 20 cycles) permet de vérifier que la machine fournit des résultats constants, sans dégradation des performances ni augmentation du taux de défauts au fil du temps. Ceci valide la stabilité opérationnelle à long terme de la machine.

2.4 Tests de sécurité (Conformité aux normes de sécurité industrielle)

• Fonctionnalité d'arrêt d'urgence (E-Stop) : Test de tous les boutons d'arrêt d'urgence (situés à plusieurs points d'accès) pour garantir l'arrêt immédiat de tous les systèmes lorsqu'ils sont activés, sans mouvement résiduel ni libération d'énergie.
• Dispositifs de sécurité : Vérifier le bon fonctionnement des systèmes de verrouillage des portes de chambres, des panneaux d’accès et des protections de convoyeurs lorsque ces éléments sont ouverts ou retirés. En cas de non-respect de ces dispositifs, un arrêt immédiat et une alarme doivent être déclenchés.
• Limites de sécurité de pression et de température : Tests des systèmes de protection contre la surpression et la surchauffe pour garantir l'arrêt automatique de la machine si les paramètres dépassent les limites de fonctionnement sûres, évitant ainsi les dommages matériels ou les blessures de l'opérateur.
• Ergonomie et protection contre les risques : Évaluation des points d'accès de l'opérateur, du positionnement du panneau de commande et des avertissements de danger (visuels et sonores) afin de garantir la conformité aux normes ergonomiques et de minimiser les risques de brûlures, de blessures par écrasement ou de chocs électriques.
• Protection contre l'incendie et les explosions : Tests des systèmes d'extinction d'incendie (le cas échéant) et des systèmes de ventilation pour s'assurer de leur bon fonctionnement en cas d'anomalie thermique ou de combustion intercouche.

2.5 Tests d'acceptation finale (FAT) et tests en présence du client

• Examen de la documentation de test : Présentation de tous les rapports de test, certificats d'étalonnage, certifications de composants et documents de conformité pour examen et approbation par le client.
• Démonstration des cycles de production complets : démonstration en direct de la machine produisant du verre feuilleté selon les spécifications du client, avec surveillance en temps réel des paramètres clés et inspection des défauts.
• Résolution des non-conformités : Toutes les non-conformités identifiées lors des tests d'acceptation en usine (FAT) sont documentées dans un rapport de non-conformité (NCR), et des actions correctives sont mises en œuvre et testées à nouveau avant l'acceptation finale.
• Signature et approbation : Une fois les tests d'acceptation en usine (FAT) réussis, le client signe un document d'acceptation formel confirmant que la machine répond à toutes les exigences et est prête à être livrée.

3. Documentation et traçabilité : l’épine dorsale des tests avant livraison

• Plan et protocole de test : Document détaillé décrivant le périmètre des tests, les méthodes, les critères d'acceptation et le personnel responsable, approuvé à la fois par le fabricant et le client.
• Certificats d'étalonnage : Certificats pour tous les équipements de mesure et de test (capteurs de température, manomètres, vacuomètres, etc.), validant leur exactitude et leur traçabilité aux normes nationales ou internationales (par exemple, NIST, DKD).
• Certifications des composants : Certificats des fournisseurs pour tous les composants critiques, y compris les rapports d'essais des matériaux (MTR), les certificats CE et les fiches de données de performance.
• Rapports d'essais : Des rapports détaillés sont établis pour chaque phase d'essai, incluant les données brutes, les résultats, des photographies des échantillons et une analyse des défauts. Toutes les données sont enregistrées avec la date, l'heure et l'identification de l'opérateur pour une traçabilité complète.
• Certificats de conformité : Certificats de conformité aux normes pertinentes (CE, ISO, EN, ANSI), signés par le responsable de l'assurance qualité du fabricant.
• Manuels d'utilisation et d'entretien : Manuels complets fournissant des instructions pour le fonctionnement de la machine, l'entretien courant, le dépannage et l'identification des pièces de rechange, adaptés à la configuration spécifique de la machine.
• Document de garantie : Une déclaration de garantie formelle décrivant les termes et conditions de la garantie du fabricant, appuyée par les données des tests effectués avant la livraison.

4. Préparation post-test en vue de la livraison

• Nettoyage et emballage : Nettoyage complet de la machine pour éliminer tous les résidus de test, suivi d'un emballage protecteur (utilisant des matériaux anticorrosion, des amortisseurs et des housses résistantes aux intempéries) pour éviter tout dommage pendant le transport.
• Étiquetage et marquage : Application de toutes les étiquettes requises, y compris les marquages ​​CE, les avertissements de sécurité, les numéros de série et les paramètres de fonctionnement, conformément aux normes internationales.
• Pièces de rechange et outillage : Préparation d'un kit de pièces de rechange standard et d'un outillage spécialisé, tels que spécifiés dans le contrat, pour livraison avec la machine.
• Coordination logistique : Coordination avec les prestataires de transport et de logistique afin d'assurer un transport sûr et ponctuel, avec tous les documents d'exportation/importation nécessaires (par exemple, connaissement, documents de dédouanement) préparés à l'avance.

5. Conclusion