Pruebas de máquinas laminadoras de vidrio antes de la entrega: un protocolo integral de garantía técnica y de calidad

1. Justificación de las pruebas previas a la entrega: imperativos técnicos, comerciales y regulatorios

2. Alcance y fases de las pruebas previas a la entrega

2.1 Inspección estática y visual (pruebas preoperacionales)

• Integridad Estructural : Examen del bastidor de la máquina, las paredes de la cámara y las estructuras de soporte para verificar la calidad de la soldadura, el espesor del material, la precisión dimensional y la ausencia de deformaciones o corrosión. Todos los componentes estructurales deben cumplir con las normas de ingeniería mecánica para soportar las tensiones térmicas y mecánicas de los ciclos de laminación.
• Verificación de Componentes : Validación de todos los componentes críticos, incluyendo elementos calefactores (de resistencia o infrarrojos), bombas y mangueras de vacío, cilindros hidráulicos/neumáticos, sensores de presión, controladores de temperatura, cintas transportadoras y enclavamientos de seguridad, según las especificaciones del fabricante y las certificaciones del proveedor. Los componentes deben estar libres de defectos, correctamente instalados y etiquetados de acuerdo con las normas industriales.
• Cableado y conexiones neumáticas/hidráulicas : Inspección del cableado eléctrico para garantizar su conformidad con la norma IEC 60204 (seguridad de la maquinaria y equipos eléctricos), incluyendo el correcto aislamiento, la conexión a tierra, el tendido de cables y la estanqueidad de las conexiones. Se verifican las líneas neumáticas e hidráulicas para detectar fugas, su correcto ajuste y la compatibilidad con la presión nominal, asegurando todas las conexiones para evitar fugas de fluido o aire durante el funcionamiento.
• Limpieza y Acabado de la Superficie : Verificación de la limpieza interna y externa de la máquina, en particular de la cámara de laminación, las placas calefactoras y las superficies del transportador, para garantizar la ausencia de contaminantes (p. ej., polvo, aceite o residuos) que puedan comprometer la calidad de la laminación del vidrio. El acabado de la superficie de los componentes de contacto debe ser liso y sin rayones ni irregularidades.

2.2 Pruebas funcionales (validación operativa)

• Validación del Sistema de Control : Pruebas del controlador lógico programable (PLC), la interfaz hombre-máquina (HMI) y el software asociado para garantizar la precisión en la introducción de los parámetros de laminación (temperatura, presión, nivel de vacío, tiempo de ciclo), la monitorización de datos en tiempo real y el diagnóstico de fallos. El sistema de control debe responder correctamente a los comandos manuales y automáticos, y todas las alarmas y mensajes de error deben funcionar según lo programado.
• Rendimiento del sistema de calefacción : Evaluación de la capacidad del sistema de calefacción para alcanzar y mantener las temperaturas predefinidas de manera uniforme en toda el área de laminación. Los sensores de temperatura se calibran y prueban para garantizar una precisión de ±1 °C, y se utiliza termografía para verificar la distribución de la temperatura entre las placas calefactoras, fundamental para evitar uniones desiguales en el vidrio laminado.
• Prueba del sistema de vacío : Evaluación de la capacidad del sistema de vacío para alcanzar y mantener el nivel de vacío requerido (normalmente de 0,95 a 0,98 bar) dentro de la cámara de laminación, sin detectar fugas durante un tiempo de retención especificado (p. ej., 30 minutos). Las bombas de vacío se someten a pruebas de caudal, nivel de ruido y consumo energético, de conformidad con las normas de eficiencia.
• Prueba del sistema de presión : Validación de la capacidad del sistema de presión hidráulico o neumático para generar y mantener la presión de laminación especificada (de 8 a 12 bar para sistemas de autoclave y de 1 a 3 bar para sistemas sin autoclave). Los sensores de presión se calibran para garantizar la precisión y se prueba la estabilidad de la presión del sistema durante el ciclo de laminación, sin caídas ni fluctuaciones de presión.
• Pruebas del sistema transportador y de manejo : Se verifica que las cintas transportadoras, los sistemas de rodillos y los mecanismos de carga y descarga de vidrio funcionen con fluidez y precisión, sin atascos, desalineaciones ni daños en los paneles de vidrio de prueba. Se verifica la velocidad y la precisión de posicionamiento del sistema transportador para cumplir con las especificaciones de producción de la máquina.
• Funcionalidad del sistema auxiliar : prueba de sistemas auxiliares como sistemas de enfriamiento, sistemas de escape y accesorios de procesamiento de bordes de vidrio (si están equipados) para garantizar que funcionen en sincronía con el ciclo de laminación principal y cumplan con los requisitos de rendimiento.

2.3 Pruebas de rendimiento (simulación de producción)

• Calidad de la laminación : Inspección visual e instrumental del vidrio laminado de prueba para detectar defectos, como burbujas de aire, inclusiones, delaminación, espacios en los bordes y distorsión óptica. Las muestras se analizan de acuerdo con las normas EN 14449 y ANSI Z97.1, y todos los defectos se miden y documentan según los niveles de tolerancia aceptables.
• Consistencia del Tiempo de Ciclo : Verificación de la capacidad de la máquina para completar los ciclos de laminación dentro del plazo especificado, con una variación mínima entre ciclos. El tiempo de ciclo es un KPI crítico para los usuarios finales, ya que impacta directamente en el rendimiento de la producción.
• Uniformidad de la adhesión : Prueba de la resistencia de la adhesión entre el vidrio y la lámina intermedia en toda la superficie del panel mediante ensayos de pelado, de cizallamiento y de resistencia al impacto (p. ej., ensayo de caída de bola), de acuerdo con las normas pertinentes. La resistencia de la adhesión debe cumplir o superar los requisitos mínimos para el vidrio de seguridad.
• Eficiencia energética : medición del consumo de energía de la máquina (eléctrica, térmica y neumática) durante ciclos de producción completos, para validar el cumplimiento de los estándares de eficiencia energética y garantizar la rentabilidad operativa para los usuarios finales.
• Repetibilidad y reproducibilidad : Se realizan múltiples ciclos de laminación consecutivos (normalmente de 10 a 20 ciclos) para verificar que la máquina ofrezca resultados consistentes, sin degradación del rendimiento ni aumento de la tasa de defectos con el tiempo. Esto valida la estabilidad operativa a largo plazo de la máquina.

2.4 Pruebas de seguridad (Cumplimiento de las normas de seguridad industrial)

• Funcionalidad de parada de emergencia (E-Stop) : prueba de todos los botones de parada de emergencia (ubicados en múltiples puntos de acceso) para garantizar el apagado inmediato de todos los sistemas cuando se activan, sin movimiento residual ni liberación de energía.
• Enclavamientos de seguridad : Verificación de los sistemas de enclavamiento en puertas de cámaras, paneles de acceso y protecciones de transportadores para evitar su funcionamiento cuando estos componentes estén abiertos o retirados. Los enclavamientos deben activar una parada inmediata y una alarma si se violan.
• Límites de seguridad de presión y temperatura : Prueba de sistemas de protección contra sobrepresión y sobretemperatura para garantizar que la máquina se apague automáticamente si los parámetros exceden los límites operativos seguros, evitando daños al equipo o lesiones al operador.
• Protección ergonómica y contra riesgos : evaluación de los puntos de acceso del operador, la posición del panel de control y las advertencias de peligro (visuales y auditivas) para garantizar el cumplimiento de los estándares ergonómicos y minimizar el riesgo de quemaduras, lesiones por aplastamiento o descargas eléctricas.
• Protección contra incendios y explosiones : Prueba de los sistemas de extinción de incendios (si están equipados) y de los sistemas de ventilación para garantizar que funcionen correctamente en caso de una anomalía térmica o combustión entre capas.

2.5 Pruebas de aceptación final (FAT) y pruebas de testigos del cliente

• Revisión de la documentación de pruebas : Presentación de todos los informes de pruebas, certificados de calibración, certificaciones de componentes y documentos de cumplimiento para revisión y aprobación del cliente.
• Demostración de ciclos de producción completos : demostración en vivo de la máquina que produce vidrio laminado según las especificaciones del cliente, con monitoreo en tiempo real de parámetros clave e inspección de defectos.
• Resolución de no conformidades : cualquier no conformidad identificada durante la FAT se documenta en un informe de no conformidad (NCR), y se implementan acciones correctivas y se vuelven a probar antes de la aceptación final.
• Firma y aprobación : una vez completado con éxito el FAT, el cliente firma un documento de aceptación formal, confirmando que la máquina cumple con todos los requisitos y está lista para la entrega.

3. Documentación y trazabilidad: la columna vertebral de las pruebas previas a la entrega

• Plan y protocolo de pruebas : un documento detallado que describe el alcance de las pruebas, los métodos, los criterios de aceptación y el personal responsable, aprobado tanto por el fabricante como por el cliente.
• Certificados de Calibración : Certificados para todos los equipos de medición y prueba (sensores de temperatura, manómetros, vacuómetros, etc.), validando su precisión y trazabilidad a estándares nacionales o internacionales (por ejemplo, NIST, DKD).
• Certificaciones de componentes : certificados de proveedores para todos los componentes críticos, incluidos informes de pruebas de materiales (MTR), certificados CE y hojas de datos de rendimiento.
• Informes de prueba : Informes detallados de cada fase de prueba, que incluyen datos brutos, resultados de las pruebas, fotografías de las muestras y análisis de defectos. Todos los datos se registran con fecha, hora e identificación del operador para una trazabilidad completa.
• Certificados de conformidad : Certificados de conformidad con las normas pertinentes (CE, ISO, EN, ANSI), firmados por el responsable de garantía de calidad del fabricante.
• Manuales de operación y mantenimiento : Manuales completos que proporcionan instrucciones para la operación de la máquina, mantenimiento de rutina, resolución de problemas e identificación de repuestos, adaptados a la configuración específica de la máquina.
• Documento de garantía : una declaración de garantía formal que describe los términos y condiciones de la garantía del fabricante, respaldada por los datos de pruebas previas a la entrega.

4. Preparación posterior a la prueba para la entrega

• Limpieza y embalaje : Limpieza exhaustiva de la máquina para eliminar todos los residuos de prueba, seguida de un embalaje protector (utilizando materiales anticorrosión, amortiguadores y cubiertas resistentes a la intemperie) para evitar daños durante el transporte.
• Etiquetado y Marcado : Aplicación de todas las etiquetas requeridas, incluidas las marcas CE, advertencias de seguridad, números de serie y parámetros operativos, de acuerdo con las normas internacionales.
• Repuestos y herramientas : Preparación de un kit de repuestos estándar y herramientas especializadas, según lo especificado en el contrato, para su entrega con la máquina.
• Coordinación logística : Coordinación con proveedores de envío y logística para garantizar un transporte seguro y oportuno, con toda la documentación de exportación/importación necesaria (por ejemplo, conocimiento de embarque, documentos de despacho de aduana) preparada con anticipación.

5. Conclusión